Enjeksiyon makinesine bağlanmış olan plastik enjeksiyon kalıbının gerekli olan parametre ayarlarını yapmak

İŞLEM BASAMAKLARI ÖNERİLER
Ø Hazırlık ve kontrol listesini
hazırlayınız.
Ø Çalışma ortamınızı hazırlayınız.
Ø İş önlüğünüzü giyiniz.
Ø İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini alınız.
Ø Hangi baskı, makine, kalıp ve plastik hammadde
kullanılacağına ait listeyi hazırlayınız.
Ø Redüktör ayarını yapınız.
Ø Redüktör ayarı ile ilgili konuyu inceleyiniz.
Ø Mengene açma ve kapama
mesafesini, hızını ve basıncını
ayarlayınız.
Ø Mengene açma ve kapama ayarı ile ilgili konuyu
inceleyiniz.
Ø Mengene ayarları konusunu inceleyiniz.
Ø Mengene açma mesafesini yolluğun kalıptan dışarı
atılabileceği en uygun mesafeye ayarlayınız.
Ø Mengene açma ve kapama başlama ve bitiş hızını
makineyi zorlamayacak şekilde ayarlayınız.
Ø Kalıbın şekline göre kalıp hızını, kademelere
ayarlayınız. Kılavuz pimi, maça pimi vb
elemanların iki kalıp yarımlarındaki temas
noktalarını göz önünde bulundurunuz.
Ø Mengenenin harekete başlama ve bitiş
noktalarındaki mengene basınçlarına dikkat ediniz.
Ø Mengene açma ve kapama mesafesini, hızını ve
basıncını üretim için en uygun değerde ayarlamanın
maliyeti düşüreceğini unutmayınız.
Ø İtici ileri ve geri vuruş
mesafesini, hızını ve basıncını
ayarlayınız.
Ø İtici ayarı ile ilgili konuyu inceleyiniz.
Ø İtici ileri hareket mesafesini, minimum seviyeden
başlayarak, çevrim başladıktan sonra kademeli
olarak arttırarak ürünün kalıptan dışarı atılıp
atılmadığına bakarak en uygun değerde ayarlayınız.
Ø İtici basıncını ve hızını ürünün kalıptan dışarı atılıp
atılmadığını bakarak, itici mesafesini arttırmadan
göz önünde bulundurunuz.
Ø İtici vuruş mesafesi uygun değerde olup, basınç ve
hız değerlerinin düşük değerde olmasından dolayı
ürünün kalıptan dışarı atılamayacağını unutmayınız.
Ø İtici ileri ve geri mesafesini, hızını ve basıncını
üretim için en uygun değerde ayarlamanın maliyeti
düşüreceğini unutmayınız.
Ø İtici vuruş sayısını ayarlayınız. Ø İtici ayarı ile ilgili konuyu inceleyiniz.
Ø Bazı kalıplarda ürünün dışarı atılması için itici
vurma sayısının bir olmasının yeterli olmadığı
unutulmamalıdır.
Ø İticinin vuruş mesafesi, hızı ve basıncı uygun
değerlerde olsa bile vuruş sayısı normal değerlerde
değil ise ürün kalıptan dışarı atılamaz.

Ø İtici basıncını ve hızını arttırmak kalıba zarara
verebilir, bu gibi durumlarda iticinin vuruş sayısını
arttırınız.
Ø İtici vuruş sayısını üretim için en uygun değerde
ayarlamanın maliyeti düşüreceğini unutmayınız.
Ø Soğuma zamanını ayarlayınız. Ø Soğuma zamanı ayarı ile ilgili konuyu inceleyiniz.
Ø Soğuma zamanının üretilen parçanın kalitesine etki
eden faktörlerden biri olduğu unutulmamalıdır.
Ø Soğuma zamanı içiç üretilecek ürünün şekil (kesit
alanı) ve boyutlarına bağlı olarak belli bir değer
veriniz.
Ø Kalıptan çıkan ürünü kontrol ederek soğuma
zamanını ayarlayınız.
Ø Üretim sırasında ürün kontrolü yapılarak parametre
ayarlarını yapınız.
Ø Soğuma zamanını üretim için en uygun değerde
ayarlamanın maliyeti düşüreceğini unutmayınız.
Ø Mal alma mesafesi ayarlayınız. Ø Mal alma mesafesi ayarı ile ilgili konuyu
inceleyiniz.
Ø Mal alma mesafesini; sadece ürünü oluşturacak mal
miktarı değil, aynı zamanda yolluk, dağıtıcı kanal,
giriş kanalı ve ütüleme için gerekli olan hammadde
miktarlarını da göz önüne alınarak ayarlayınız.
Ø Üretim sırasında ürünü kontrol ederek parametre
ayarlarını yapınız.
Ø Mal alma mesafesini üretim için en uygun değerde
ayarlamanın maliyeti düşüreceğini unutmayınız.
Ø Enjeksiyon basıncı, hızı ve
zamanını ayarlayınız.
Ø Enjeksiyonda basınç, hız ve zaman ayarı ile ilgili
konuyu inceleyiniz.
Ø Enjeksiyona başlama ve bitiş hızını makineyi
zorlamayacak şekilde ayarlayınız.
Ø Kalıbın şekline ve üretilecek plastik hammaddenin
cinsine göre kalıp hızını ve basıncını kademelerle
ayarlayınız.
Ø Enjeksiyona başlama ve bitiş noktalarındaki
enjeksiyon hızlarına ve basınçlarına dikkat ediniz.
Ø Bu basamakta tek amacın eriyik plastik malzemenin
kalıp boşluklarına ulaştırılması olduğunu
unutmayınız.
Ø Üretim sırasında ürünü kontrol ederek parametre
ayarlarını yapınız.
Ø Mengene açma ve kapama mesafesini, hızını ve
basıncını üretim için en uygun değerde ayarlamanın
maliyeti düşüreceğini unutmayınız.

Ø Ütüleme (tutma basıncı)
basıncı, hızı ve zamanını
ayarlayınız.
Ø Ütüleme basıncı, hızı ve zamanı ayarı ile ilgili
konuyu inceleyiniz.
Ø Ütüleme (tutma) işleminin enjeksiyon esnasında
eriyik plastik malzemenin kalıp boşluklarına
ulaşmasıyla ilgisi olmadığı unutulmamalıdır.
Ø Ütüleme işleminin, eriyik plastik malzemenin kalıp
boşluklarına dolduktan sonra problemi (çökme)
ortadan kaldırmak için kullanılan bir işlem
basamağı olduğu unutulmamalıdır.
Ø Ütüleme basıncı, mesafesi ve hızını, üretim için en
uygun değerde ayarlamanın maliyeti düşüreceğini
unutmayınız.
Ø Sıcaklık ayarlarını yapınız.
Ø Kullanılacak plastik hammaddenin özelliklerin
araştırınız.
Ø Her plastik malzemenin erime sıcaklıklarının farklı
değerlerde olacağını göz önüne alarak, kullanılacak
olan plastik hammaddenin cinsine göre enjeksiyon
ünitesinin sıcaklık ayarlarını yapınız.
Ø Kullanılacak olan plastik malzemeye üretim için
uygun sıcaklık değerlerini ayarlamanın maliyeti
düşüreceğini unutmayınız.
Ø Vida dönme hızını ayarlayınız.
Ø Vida dönme hızı ve zamanı ayarı ile ilgili konuyu
inceleyiniz
Ø Vida dönme hızı olabilecek en düşük değere
düşürülmelidir. Düşük hız, makinede düzgün
sıcaklık dağılımını sağlar, vidayı korur ve erimiş
plastiğin enjeksiyon silindirinin önünde bekleme
süresini azaltır.
Ø Vida dönme hız değerlerini ayarlamanın maliyeti
düşüreceğini unutmayınız.
Ø Deneme üretimi ile ayarları
kontrol ediniz.
Ø Enjeksiyon çevrimi sırasında üretilen ürünlerin
kalite kontrolü yapılarak, üründeki problemleri
değerlendirerek öğretmeninizle uygun değerleri
giriniz.
Ø Çevrimin (üretim için gerekli olan bütün zamanların
toplamı) en kısa zamanda yapıldığından emin
olunuz.

Mekanik kilitleme sistemi,
Ø Hidrolik kilitleme sistemi,
Ø Hidromekanik kilitleme sistemi,
Mekanik Kilitleme Sistemi
Mekanik mengene kilitleme sistemlerinde gerekli mengene hareketleri ve kapama
kuvveti, mekanik sistemin kinematiği sayesinde sağlanır.
Tek blok makas mengene sistemi, mekanik mengene sistemlerinin en ucuzu olup daha
çok 50 tona kadar kapama kuvvetine sahip küçük makineler için kullanılmaktadır. Bu
sistemde kalıbı açıp kapatan mekanizmanın hareketleri çift etkili bir silindir ile sağlanır
(Resim 1.6).

Tek blok makas mengene sisteminin dezavantajları;
Ø Mekanik dengesizliği
Ø Açma strokunun kısa olması
Ø Maksimum hıza ancak kalıp açmanın sonunda ulaşabilmesidir.
Normalde daha büyük makineler için çift blok makas mengene sistemleri
kullanılmaktadır. Bu mengene sistemleri genelde, makineye mengeneyle eş merkezli monte
edilen merkezi, çift etkili silindirlerle hareket ettirilir. Bu sistemlerde maksimum açma
stroku yaklaşık olarak mengene pistonunun boyuna eşittir.
Çift blok mengene kilitleme sistemlerinde, dört ve beş noktadan çift blok makas
mengene sistemleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Nokta sayıları, bloğun etrafında hareket
ettiği eksen sayılarıdır.

Beş noktalı mengene sisteminin dört noktalı sisteme göre en önemli artısı, mengene
ünitesinin boyunun kısalmasına rağmen açma strokunun büyümesidir. Resim 1.7?de beş
noktadan çift blok makas mengene sistemi gösterilmiştir.

Hidrolik Kilitleme Sistemi
Hidrolik mengene sisteminin yapısı mekanik sistemlerden tamamıyla farklıdır. Bu
sistemin belirgin özelliği, mengene kapama kuvvetini sağlayan büyük silindirdir. Bu
sistemlerde ayrıca genelde ana silindirden daha küçük olup büyük yağ kütlelerine gerek
kalmadan yüksek basınçta açma kapama işlemini yapan yardımcı silindirler vardır.

Hidromekanik Kilitleme Sistemi
Özellikle büyük makinelerde hidrolik sistemde hareket ettirilen büyük miktarlardaki
yağı azaltmak ve sisteme hız kazandırmak için sisteme ekstra mekanik elemanlar dahil
edilmiştir. Bu sistemlerde kapama işlemi bir veya birkaç küçük ama uzun stroklu hidrolik
silindir tarafından sağlanır. Bundan sonra kilitleme özel mekanik kilitleme elemanlarıyla
yapılır. Kilitleme kuvveti, kısa stroklu ve geniş etki alanına sahip bir hidrolik piston
tarafından uygulanır. Böylece yağın gereksiz dolaşımı da önlenmiş olur. Buna ilaveten bu
sistemlerde kilitleme kuvvetine, düşük hacimli hidrolik pistonlar sayesinde, hidrolik
mengene sistemlerine kıyasla daha hızlı ulaşılır.

Hangi ürün, hangi makine, hangi kalıp, hangi plastik malzeme kullanılacak?
Ø Ürün
· Bu ürün daha önce işlendi mi?
· Hangi makinede, ne gibi kayıt tutuldu?
· Ne kadar ürün isteniyor?
· Ne zaman?
· Herhangi bir özel ölçme aletine ihtiyaç var mı?
· Ürün ağırlığı ve boyutları nelerdir? (kovan kapasitesi ve kapama gücü
için gereklidir)
Ø Kalıp
· Kalıp nerede depolanıyor?
· Nasıl taşınacak?
· Ne çeşit bağlama ünitesine ihtiyaç var?
· Bu kalıp belirlenen makinenin teknik özelliklerine uyuyor mu?
· Kalıp ve bağlama aletleri mevcut mu?
· Kalıp ve bağlama aletleri kullanılmaya hazır mı?
· Ne çeşit sıcaklık kontrolüne ihtiyaç vardır ve bunun için ne çeşit kontrol
cihazları kullanılabilir?
Ø Makine
· Belirlenen makine hangi günlerde kullanılmaya elverişlidir?
· Makine iyi durumda çalışıyor mu, problemsiz mi, yağlaması yapılmış mı,
kalıp bağlama yerleri temiz mi?
· İlave aletler planlanmış mı (maça açma, hava iticileri vb)?
Ø Malzeme
· Plastik malzeme nerede depolanıyor?
· Malzemenin kurutmaya ihtiyacı (ön kurutma) var mı?
(ön kurutma= bazı plastik malzemelerin işlenmeden önce beli bir sıcaklıkta ve
belli bir süre kurutma fırınlarında tutulması gerekmektedir.)

Enjeksiyon zamanı: vidanın eriyik plastik malzemeyi kalıba aktarırken kullanmış
olduğu süredir.
Bir enjeksiyon makinesinde enjeksiyon basıncının anlamı makine enjeksiyona
başladığında kovanda oluşan basınçtır. Kataloglarda verilen enjeksiyon basıncı değeri de
enjeksiyon esnasında elde edilebilecek maksimum basınçtır. Enjeksiyon basıncı vida kesit
alanının enjeksiyon alanına oranına bağlıdır. Bu hesaplamadan anlaşılacağı gibi vida çapı
küçüldükçe enjeksiyon basıncı artar ancak gramaj düşer. Genellikle maksimum enjeksiyon
basıncı değeri hidrolik sistem basıncının 10 katı kadardır. Burada makine seçilirken dikkat
edilmesi gereken nokta kullandığımız makinede çalışacağımız hammaddedir. Özellikle
mühendislik plastikleri için yüksek enjeksiyon basıncı gerektiği unutulmamalıdır.
Hammadde ile ilgili olarak üreticinin vermiş olduğu değerlerde, maksimum ve minimum
çalışma basınçları kullanıcılara verilmektedir.
Enjeksiyon hızı ise enjeksiyon esnasında vidanın piston gibi hareketi ile
hammaddenin memeden maksimum çıkış hızıdır. birimi mm/sn?dir. Enjeksiyon hızı direkt
olarak enjeksiyon süresine etki eder. Çok ince cidarlı ürünlerde hammadde kalıp içerisinde
donmadan önce kalıbın tamamen doldurulması gerektiğinden enjeksiyon hızı bu tür
ürünlerde büyük önem taşımaktadır.
Resim 5?de ürünün oluşması basamaklar halinde gösterilmiştir.

Enjeksiyon zamanı, bazı makinelerde doğrudan parametre sayfasından süre olarak
verilirken, bazı makinelerde de verilmiş olan enjeksiyon hızı, basıncı ve ütüleme
parametrelerine (zaman ? basınç ? hız) bağlı olarak makine enjeksiyon zamanını kendisi
hesaplamaktadır (tablo 1.5).

Genelde malzemenin kalıba enjeksiyonu düşük bir hızla başlar, zamanı kısaltmak için
hız arttırılır ve kalıp boşluğu tam dolmadan hız tekrar azaltılır. Başlangıç ve bitiş enjeksiyon
hızlarının düşük tutulmasının nedeni kalıba zarar vermemektir.
Ütüleme basıncının son basamaklara doğru düşürülmesinin sebebi ise kalıp
boşluğundaki malzemenin katılaşmaya başlaması ve bu nedenle fazla basınca gerek
olmamasıdır. Ütüleme basıncının sonlara doğru düşürülmesinin bir diğer nedeni ütüleme
işlemi sonunda vidanın mal alma işlem basamağına geçmesidir. Bu basamakta vida
enjeksiyon basamağını bitirerek geriye doğru hareket edip mal almaya başlayacaktır. Bu
sebeplerden dolayı makineye gelecek olan zorlanmayı azaltmak için son basamaklarda
ütüleme basıncı azaltılmıştır.

Mal alma mesafesi tecrübeye dayalı olarak verilir. Çevrimden sonra çıkan ürüne göre
mal miktarı ayarlanır. Geri emiş enjeksiyon işleminden sonra vidanın geri kaçarak, kalıp ile
meme arasındaki malın birbirinden ayrılması işlemidir.

Ø Redüktör ayarı, (Enjeksiyon Makinelerinde Üretim 1 modülünde detaylı olarak
incelenmiştir.)
Ø Mengene açma mesafesi, hızı ve basıncı,
Ø Mengene kapama mesafesi, hızı ve basıncı,
Ø İtici vuruş mesafesi, hızı ve basıncı,
Ø İtici geri dönüş mesafesi, hızı ve basıncı,
Ø İtici vuruş sayısı,
Ø Soğuma zamanı,

Mengene Açma Mesafesi, Hızı ve Basıncı
Mengene açma mesafesi, ürünün içinde bulunduğu kalıbın hareketli plaka üzerindeki
yarımının, ürünün rahatça çıkmasını sağlayacak şekilde açılacağı mesafedir.
Enjeksiyon makinelerinde bulunan mengene açma sayfasında olduğu gibi her
parametre sayfası formatı makineden makineye farklılık göstermektedir. Fakat hepsinde
yapılması gereken işlemler aynıdır.
Mengene açılma parametrelerini 5 ? 10 basamak arasında istediğimiz şekilde kontrol
altında tutabiliriz (Tablo 1.1).

Tablo 1.1?de;
Ø Kalıp açılma mesafesi 220 mm?dir.
Ø Kalıp 30 mm mesafeye açılırken basıncı 40, hızı 30?dur.
Ø Kalıp açılma mesafesi 30 mm?den 40 mm gelinceye kadarki basıncı 50 bar, hızı
40 m/dk?dır.
Tablo 1 dikkatli incelendiğinde, kalıp 220 mm açılıncaya kadar uygulanan basınç ve
hızlar değişmektedir. Kalıp açılma mesafesi sürekli artarken, hız belli bir kademeye kadar
arttıktan sonra tekrar düşmektedir. Mengene açılma düşük hızla başlar, zamanı kısaltmak
için hız arttırılır. Mengene açılma mesafesinin sonuna doğru hız tekrar azaltılır. Mengene
açılma başlarken ve biterken hızların düşük tutulmasının nedeni, kalıba ve makineye zarar
vermemektir.

Mengene Kapama Mesafesi, Hızı ve Basıncı
Mengene kapama parametrelerini 5 ? 10 basamak arasında istediğimiz şekilde kontrol
altında tutabiliriz (Tablo 1.2).

Tablo 2?de;
Ø Kalıp kapama mesafesi 220 mm?dir.
Ø Kalıp 210 mm mesafeye kapanırken basıncı 40 bar, hızı 30 m/dk?ır.
Ø Kalıp kapama mesafesi 210 mm?den 200 mm gelinceye kadarki basıncı 50 bar,
hızı 40 m/dk?dır.
Tablo 2 dikkatli incelendiğinde, mengene açma sayfasındaki mesafeler artarak
giderken, mengene kapama sayfasında azalarak gitmektedir. Bunun sebebi referans
noktasının, mengene ünitesinin sabit tablasında bağlı bulunan kalıp yarımının kalıp açılma
çizgisinin olmasıdır.
Mengene kapamada da hızlar, kalıba ve makineye zarar vermemek için mengene
açmada olduğu gibi düşük başlayıp, artıp daha sonra tekrar düşmüştür. 10. Basamakta
basıncın ve hızın tekrar artmasının sebebi, kalıp kilitleme işleminin olmasından dolayıdır.
Kalıp kilitleme işlemi yüksek basınç gerektirmektedir.
8. ve 9. basamaktaki basınç ve hızların düşük olmasının sebebi kalıp yarımları arasına
bir şey sıkışması veya istenmeyen bir durum oluşmasına karşı kalıbın korunmasıdır . Kalıp
kapanma sırasında bu düşük basınç ve hızla kalıp yarımları kapanıp kilitlenebiliyorsa bir
problem yoktur. Kalıba ve zorlanmadan dolayı makineye zarar vermemek için, bizim vermiş
olduğumuz süre içinde kalıp yarımları kapanamıyorsa hareketli mengene açılıp alarm verir.

İtici Vuruş Sayısı, İleri ? Geri Mesafesi, Hızı ve Basıncı

İtici ayarı, iticinin ne kadar ileri çıkacağının, ürünü kalıptan çıkarmak için ürüne kaç
kez vuracağının, ne kadar geri gideceğinin ve itici çalışırken ne kadar basınç ve hızla ürüne
vuracağının ayarlanması demektir (Tablo 1.3).
İtici ayarını yaparken, itici mesafesi ilk başta en az değere alınır (yüksek değerde
olursa mesafe fazla gelip iticilere ve kalıba zarar verir). İtici mesafesi kademeli olarak
arttırılarak ürünü kalıptan çıkartmaya yetecek mesafeye getirilir. İticinin mesafesinin (vuruş
mesafesi) ayarlanması, ürünü kalıp boşluklarından çıkartmaya yetmeyebilir. İtici vurma
mesafesiyle birlikte, iticinin vurma basıncını ve hızını da ayarlamak gerekir. İtici vuruş
mesafesi, basıncı ve hızı ayarlandıktan sonra ürün kalıptan dışarı atılamıyorsa, basıncı ve
hızı arttırmak kalıba zarar verebilir. Bu gibi durumlarda itici vurma sayısını arttırabiliriz.

Soğuma Zamanı
Enjeksiyon ile kalıp boşluklarına dolup şekillenen eriyik plastik malzemeyi, hemen
kalıptan dışarı çıkartırsak ürün deformasyona uğrar. Kalıpta şekillendirilmiş eriyik malzeme,
ürünün büyüklüğüne, kesit alanına (et kalınlığı) ve plastik malzemenin cinsine göre kalıp
içerisinde belli bir süre (soğuma zamanı) daha kalmalıdır.
Kalıplarda soğutma kanalları vardır. Bu kanalların içinde dolaşan soğutucu (su veya
hava) kalıp içindeki şekillendirilmiş eriyik plastik malzemeyi soğutarak katılaştırır. Soğutma
zamanı bittikten sonra katılaştırılmış ürün kalıptan dışarı atılır.
Soğutma için, yukarıda belirtilen kriterlere göre tecrübeye dayalı olarak belli bir süre
verilir. Ürün kalıptan dışarı atıldıktan sonra kontrol edilerek (sıcak veya bozukluk) soğuma
zamanı arttırılır veya azaltılır. Soğuma zamanının üretilen parçanın kalitesine etki eden
faktörlerden biri olduğu unutulmamalıdır. Soğuma zamanı ile ilgili sayfa, mengene açma ile
ilgili olduğundan çoğunlukla makinelerin mengene açma sayfasında bulunmaktadır.